30.06.2014

Bei Rehm Thermal Systems den Lötprozess live erleben

Tests im Technology Center an der Konvektions-Lötanlage VisionXP (Foto: Rehm Thermal Systems)

Ein neues Technology Center bietet vielfältige Möglichkeiten

Welches Verfahren zum Löten, Tempern oder Beschichten ist für welche Applikation am besten geeignet? Wie kann ein spezifisches Temperaturprofil erstellt werden? Und mit welcher Technologie lassen sich Voids in der Lötstelle reduzieren? Egal ob kompetente Beratung, Prozessdemonstration oder technische Schulungen – als führender Hersteller von thermischen Systemlösungen für die Elektronik- und Photovoltaikindustrie bietet die Firma Rehm in ihrem Technology Center vielfältige Möglichkeiten. Im vergangenen Jahr entstand in der Zentrale in Blaubeuren auf insgesamt 460 qm ein High Tech Applikations- und Democenter, in welchem Kunden die Anlagen testen, die Technik dahinter kennenlernen und umfangreiche Lötversuche vornehmen können. Darüber hinaus diskutieren die Spezialisten von Rehm gemeinsam mit den Kunden innovative Lösungen für neue Applikationen und Methoden, um Fertigungsprozesse langfristig zu optimieren.

Passendes Equipment für jede Anwendung
Dazu verfügt das neue Technology Center über modernstes Equipment einer kompletten SMT-Fertigungslinie – vom Pastendrucker über Bestücker bis hin zum Reflow-Lötsystem. Als einziger Hersteller bietet Rehm Thermal Systems alle thermischen Prozesse zur Wärmeübertragung. Im Produktportfolio kann der Kunde zwischen Anlagen mit Konvektion, Kondensation, Infrarot und Kontaktwärme wählen. Lötprozesse und Verfahren zum Beschichten (Baugruppenschutz) sowie entsprechende Trocknungs-, Transport- und Handlingssysteme werden für verschiedene Anwendungen live vor Ort demonstriert. „Wir können Testserien unter Realbedingungen fahren, um so optimale Parameter für die Baugruppe der Kunden exakt zu definieren. Gleichzeitig bleibt aber auch Raum, um gemeinsam neue Ideen zu entwickeln“, erklärt Geschäftsführer Johannes Rehm.

Die Applikationsspezialisten von Rehm stehen beratend zur Seite, unterstützen bei der Wahl der passenden Anlage oder erstellen individuelle Verfahrensparameter. „Jedes Produkt hat andere Ansprüche bei der Herstellung. In der direkten Anwendung von Vakuum-, Kondensations- oder Konvektionslötverfahren können wir Vor- und Nachteile für das zu fertigende Produkt präzise ermitteln und den optimalen Prozess finden. In einem zweiten Schritt ist es dann möglich, weitere Parameter wie zum Beispiel Vorheizzeit, Temperaturregulierung und Abkühlzeit zu verfeinern. Mit den Optionen in unserem Democenter reagieren wir flexibel auf die Wünsche unserer Kunden“, sagt Helmut Öttl, Leiter des Bereichs Applikation und Projektmanagement.

Selbst die Fertigung von Prototypen oder Kleinstserien ist im Technology Center bei Rehm realisierbar. „Auch für neuartige Baugruppen, die in Masse, Form oder Material Besonderheiten aufweisen, können wir die richtigen Profile erstellen“, ergänzt Öttl.

Weiterhin steht eine vollständige Beschichtungslinie zum selektiven Conformal Coating mit optionalem Vakuum-Modul für Underfill-Prozesse zur Verfügung, um den Schutz von Baugruppen vor Umwelteinflüssen zu optimieren.

Aber auch für die Dokumentation oder Analyse von Versuchsergebnissen gibt es im Technology Center umfangreiches Equipment. Die Wärmeverteilung auf der elektronischen Baugruppe bildet beispielsweise eine moderne Wärmebildkamera ab. Prozessbedingte Temperaturunterschiede werden mit Hilfe der Wärmebilder sichtbar. Dadurch sind bestmögliche Reflowlötprofile erstellbar, um diese Temperaturdifferenzen zu minimieren. In einer Röntgenanlage mit digitalem Bildgeber können Lötergebnisse auf Poren (Voids) oder andere Merkmale untersucht werden. Ein Flyinspektor, ausgestattet mit LED oder UV-Licht und Zoomfunktion, macht die präzise, visuelle Kontrolle der Baugruppen möglich. Darüber hinaus können verschiedene mikroskopische Untersuchungen, wie auch die endoskopische Prüfung von BGAs mit einem Mikroinspektor vorgenommen werden. „Unser Ziel ist es, die Baugruppenfertigung der Kunden nicht nur qualitativ, sondern auch nachhaltig zu verbessern“, erklärt Helmut Öttl.

Für spezielle Applikationen und Lösungen zur fachgerechten Reparatur von Baugruppen ist ein Selektivlötgerät verfügbar. Außerdem stehen ein Reinigungsbad, ein Temperaturschrank (-70 °C bis 180 °C) und ein Schertestgerät bis 50 N für weitere Anwendungen bereit.

Beste Voraussetzungen für Schulungen und Technologie-Veranstaltungen
Das Technology Center bietet darüber hinaus auch optimale Bedingungen für Schulungen und Veranstaltungen. „In idealer Weise können wir hier Löt-Theorie und Praxis verbinden. Vermitteltes Wissen, welches in unseren Workshops sofort praktisch umgesetzt werden kann, bleibt in solider Erinnerung. Anfang April erhielten wir großen Zuspruch bei den ausgebuchten Seminarreihen zum optimalen Reflowprofil und zum voidfreien Löten“, erklärt Dr. Hans Bell, Leiter des Bereichs Forschung und Entwicklung bei Rehm.

Um den Kunden die komplette Produktpalette rund um das Thema Löten in diesem Rahmen präsentieren zu können, wird Rehm von namhaften Firmen aus der Branche unterstützt, die entsprechende Anlagen zur Verfügung stellen. „Dafür danken wir unseren Partnern“, sagt Johannes Rehm. „Wir können nun alles unter einem Dach vereinen – Beratung und Kundenbetreuung, technisches Know-how, die anschauliche Demonstration ganzer Fertigungslinien und den Austausch von Wissen und Erfahrung in den Seminaren. Bei unseren Kunden finden diese Möglichkeiten großen Anklang“. Die Firma Rehm nimmt dies zum Anlass, auch in den nächsten Monaten weitere Veranstaltungen anzubieten, bei denen das Technology Center zentraler Schauplatz ist.

Sie benötigen Unterstützung bei einer speziellen Anwendung oder möchten das Thema Löten in unserem Democenter live erleben? Unter infoblank_img@blank_imgrehm-group.com können Sie gerne einen Termin vereinbaren. Informationen zu aktuellen Veranstaltungen und Seminarreihen erhalten Sie im Bereich Events.

Endoskopische BGA-Inspektion (Foto: Rehm Thermal Systems)
Röntgeninspektion zur Analyse von Voids in der Lötstelle (Foto: Rehm Thermal Systems)