Energieeffiziente Anlage sorgt für reduzierte Betriebskosten

VisionXP+ ist unser "Best-in-Class" Reflow-Konvektions-Lötsystem, das sich klar am Trend eines umweltschonenden Umgangs mit Ressourcen orientiert. Die Branche muss umdenken – dieser Entwicklung kann sich auch der Maschinenbau nicht entziehen.

Das Energiekonzept von Rehm verbindet eine hochwertige und nachhaltige Produktion mit den Anforderungen eines modernen Fertigungsunternehmens. Die VisionXP+ wurde mit besonderem Augenmerk auf Energieeffizienz, Reduzierung der Emissionen und der Betriebskosten entwickelt.

Mit der VisionXP+ können unsere Kunden bei ihrer Produktion nachweislich bis zu 20 % Energie einsparen und produzieren durchschnittlich 10 Tonnen weniger CO2 im Jahr. Ein wahres Energie-Genie mit starker Leistung.

 

Einzigartige Technologievorteile

  • Prozessstabilität
  • Umweltbewusstes Ressourcen-Management
  • Starke Reduzierung von Energie-, Stickstoff- und Kühlwasserverbrauch im Ruhemodus
  • Außenhauttemperatur max. 15 °C über Raumtemperatur
  • Geräuschpegelreduktion < 70 db
  • Volle Kontrolle durch die Überwachung des Strom-, Stickstoff- und Energieverbrauch zur Kühlung
  • Nachhaltige Isolierung, stark reduzierte Wärmeabgabe an die Umwelt
  • Geringer Wartungsaufwand
  • Effizientes Residue Management
  • Hervorragende Traceability durch zahlreiche Software-Tools

NEU! Individuelle Features: Vakuumoption

Energieeffizient, wartungsarm und voidfrei – Wir bieten mit vielfältigen Optionen für die Anlage VisionXP+ innovative Lösungen für das Reflow-Löten. Ein neues Vakuum-Modul ermöglicht nun Konvektions-Lötprozesse mit Unterdruck – in nur einem Prozess.

Die VisionXP+ mit Vakuumoption entfernt bereits direkt nach dem Lötvorgang – während sich das Lot noch im optimal aufgeschmolzenen Zustand befindet – zuverlässig Poren, Gaseinschlüsse und Voids. Mit einem Vakuum bis zu 2 mbar sind Voidraten von unter 2 % realisierbar. Druck und Geschwindigkeit können individuell eingestellt werden. Durch diese integrierte Lösung gelingt ein zeiteffizienter und stabiler Produktionsablauf. Eine aufwendige Bearbeitung der Baugruppe durch ein externes Vakuumsystem ist nicht mehr notwendig, die Werkstücke werden aus den Peakzonen direkt in den Vakuumprozess übergeben.

Vakuum nach dem Lötprozess zur Reduzierung der Voids

  • Vakuum bis zu 2 mbar zur Reduzierung der Voids in Lötstellen
  • Dreigeteilter Transport Vorheiz- und Peakbereich, Vakuummodul, Kühlstrecke
  • Stufenloses, automatisches Auffahren der Prozesskammer in Prozess- oder  Wartungsposition
  • Saubere Vakuumkammer durch 2 Pyrolysen und separate Filterung der in der Vakuumkammer abgesaugten Atmosphäre
  • Wenig Stillstandszeiten durch geringen Wartungsaufwand
  • Hervorragende Kühlleistung, verlängerte Kühlzeit durch Taktung möglich